用過桌面打印機的3D打印愛好者都知道，F(xiàn)DM機子打印精度問題很突出，與光固化打印機的精度比起來，還是有很大差距的。雖然現(xiàn)在出的UM 2機子的成型精度已經能夠達到0.04mm了，但感覺還是有進一步提升的空間。FDM成型精度包括尺寸誤差、幾何誤差及表面粗糙度。

為了大家能夠打印出穩(wěn)定的產品，今天給大家總結了幾個影響打印精度的因素，匯總如下，供大家參考。

(1) 材料收縮

材料在 FDM工藝過程中經過固體—液體 —固體 2次相變。當材料凝固成形時 ,由材料收縮而產生的應力應變將影響成形件精度。若成形過程中的材料確定 ,該種誤差可通過在目前的數(shù)據(jù)處理軟件中 ,設定 x, y, z這 3個方向上的“ 收縮補償因子 ” 進行尺寸補償來消除。

(2) 噴頭溫度和熱床溫度

噴頭溫度決定了材料的粘結性能、 堆積性能、 絲材流量以及擠出絲寬度 ,既不可太低 ,使材料粘度加大 ,擠絲速度變慢 ,也不可太高 ,使材料偏向于液態(tài) ,粘性系數(shù)變小 ,流動性強 ,擠出過快 ,無法形成可精確控制的絲。噴頭溫度的設定應根據(jù)絲材的性質在一定范圍內選擇 ,以保證擠出的絲呈熔融流動狀態(tài)。

熱床的溫度會影響到成形件的熱應力大小 ,溫度過高 ,雖然有助于減少熱應力 ,但零件表面易起皺;而溫度太低,從噴嘴擠出的絲驟冷將使成形件熱應力增加 ,易引起零件翹曲變形。實驗證明 ,為了順利成形 ,一般打印PLA熱床溫度設定為 60℃。（使用ABS則為110℃）

(3) 分層厚度

指在成形過程中每層切片截面的厚度。由于每層有一定厚度 ,會在成形后的實體表面產生臺階的現(xiàn)象 ,將直接影響成形后實體的尺寸誤差和表面粗糙度。對 FDM工藝 ,這是一種原理性誤差 ,要完全消除臺階是不可能的,只可能通過設定較小的分層厚度來減少臺階效應。

(4) 補償量

指零件實際加工輪廓線與理想輪廓線之間的距離值。該值的設定與擠出絲的直徑有關 ,可以在分層切片數(shù)據(jù)處理軟件直接設定。

(5) 擠出速度與填充速度及其交互作用

在與填充速度合理匹配范圍內 ,隨著擠出速度增大 ,擠出絲的截面寬度逐漸增加 ,當擠出速度增大到一定值擠出的絲粘附于噴嘴外圓錐面 ,就不能正常加工。填充速度比擠出速度快 ,則材料填充不足 ,出現(xiàn)斷絲現(xiàn)象 ,難以成形。

相反 ,填充速度比擠出速度慢 ,熔絲堆積在噴頭上 ,使成形面材料分布不均勻 ,表面會有疙瘩 ,影響造型質量。因此 ,填充速度與擠出速度之間應在一個合理的范圍內匹配,應滿足vj / vt = [ a1 , a2 ] (式中: a1 為出現(xiàn)斷絲現(xiàn)象的臨界值; a2 為出現(xiàn)粘附現(xiàn)象的臨界值; vj為擠出速度; vt為填充速度。）

(6) 成形時間

每層的成形時間與填充速度、該層的面積大小及形狀的復雜度等有關。若層面積小 ,形狀簡單 ,填充速度快 ,則該層成形的時間就短。相反 ,時間就長。在加工時 ,控制好每層的成形時間 ,才能獲得精度較高的成形件。

(7) 開啟和關閉延時

即絲材堆積的起停效應 ,主要是以絲材堆積截面的變化體現(xiàn)出來 ,這種堆積截面的不一致容易造成絲材堆積平面的不平整出現(xiàn)空洞等質量缺陷。而“拉絲 ” 現(xiàn)象會影響到原型的表面光順和填充層層內絲材堆積面的平整性。

它的根本解決辦法是需要出絲速度能夠實時地藕合跟蹤掃描速度 ,針對掃描速度的變化作出相應的調整 ,以使絲材堆積平穩(wěn)可靠 ,提高絲材的堆積質量。

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