近日，日本理光公司日前宣布，將采用StratasysFortus900mc系統(tǒng)上的3D打印夾具和夾具替代傳統(tǒng)的金屬模具。通過在日本宮城縣生產(chǎn)技術(shù)中心整合3D打印工具，理光提高運營成本，創(chuàng)造出更具成本效益的流線型流水線。

現(xiàn)代化裝配線

日本理光的主要生產(chǎn)產(chǎn)量是一系列高速復(fù)印機。目前組裝人均人數(shù)約為200件，并在工作臺上手工完成。理光集團業(yè)務(wù)發(fā)展高級經(jīng)理坂崎彥表示：“由于我們生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量龐大，需要花費大量的時間和精力來確定每個零件的正確夾具和夾具檢測?！?/span>

“隨著組件數(shù)量的增加，這種手動過程變得越來越漫長，要求操作員在取出工具并將其放回其原始固定裝置之前檢查每個零件的形狀，方向和角度?！睘榱思訌姴僮魅藛T的這一過程，理光提出了一種新的可旋轉(zhuǎn)工作臺，可以更快的組裝時間。此外，該公司將3D打印作為可能的解決方案，重新設(shè)計“繁瑣”的夾具和夾具，以配合其制造時間。

聚合物取代金屬

熔融沉積建模(FDM)和選擇性激光燒結(jié)(SLS)聚合物3D打印技術(shù)被突出顯示為最適合目的的兩種技術(shù)。比較兩者之后，理光工程師選擇了可用材料的FDM技術(shù)。由工業(yè)Fortus900mc系統(tǒng)實施，理光可以利用多材料FDM功能實現(xiàn)其工具，而且非導(dǎo)電和耐熱聚合物可用于組裝消費級電子產(chǎn)品。

減輕重量并節(jié)省成本

理光除了具有多功能性之外，還可以減輕其加工部件的重量和成本。例如，曾經(jīng)是重量為20kg的固體金屬夾具現(xiàn)在已經(jīng)減少到重量小于1kg的高強度ABS部件。

在葡萄牙的另一個應(yīng)用中，大眾汽車歐羅巴公司通過切換到3D打印夾具和夾具，能夠節(jié)省16萬美元的模具成本。Sakaki表示：“現(xiàn)在，通過Stratasys3D打印，我們可以根據(jù)客戶要求定制工具，并根據(jù)需求進行生產(chǎn)，這有助于我們重組和現(xiàn)代化我們的生產(chǎn)流程?！?/span>

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