隨著一束耀眼的激光靈動飛舞，一件件形狀復(fù)雜的金屬零件像被施了魔法一樣，憑空生長出來……這神奇的制造技術(shù)出自航空工業(yè)沈飛增材制造研制團(tuán)隊(duì)。增材制造俗稱3D打印，是一種“自下而上”通過材料累加的制造方法，這使得受到傳統(tǒng)制造方法約束而無法制造的復(fù)雜結(jié)構(gòu)件生產(chǎn)變?yōu)榭赡堋Ｉ蝻w增材制造技術(shù)發(fā)展飛速，并在行業(yè)內(nèi)首次將此技術(shù)成功應(yīng)用于航空產(chǎn)品上，而今已成為全行業(yè)唯一一家從研制—加工—應(yīng)用全過程掌握此技術(shù)的航空產(chǎn)品制造企業(yè)。該技術(shù)的應(yīng)用有力解決了新一代航空產(chǎn)品的生產(chǎn)制造技術(shù)瓶頸問題，實(shí)現(xiàn)了高性能復(fù)雜件的生產(chǎn)制造。

作為一個(gè)高精尖技術(shù)型軍工企業(yè)，沈飛高度重視科技創(chuàng)新，在航空產(chǎn)品制造技術(shù)領(lǐng)域不斷攀登新的高峰。其中，沈飛3D打印技術(shù)從無到有，在研制生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，已編制出《沈飛增材制造工藝標(biāo)準(zhǔn)》，形成了完整的增材制造流程體系。此項(xiàng)凝結(jié)著航空人智慧的高科技，倍受行業(yè)內(nèi)外的關(guān)注。80余歲高齡的原航空航天工業(yè)部部長林宗棠，曾三次到沈飛考察和指導(dǎo)3D打印技術(shù)，針對沈飛在3D打印技術(shù)領(lǐng)域中的快速發(fā)展頗感震驚，提筆寫下了“大有可為、事在人為、關(guān)鍵在為”的字句。他認(rèn)為在航空產(chǎn)品制造領(lǐng)域中3D打印技術(shù)大有發(fā)展，沈飛3D打印技術(shù)團(tuán)隊(duì)的年輕人有干勁，希望沈飛在此項(xiàng)技術(shù)領(lǐng)域持之以恒，堅(jiān)持創(chuàng)新發(fā)展，為我國的航空事業(yè)做出新的貢獻(xiàn)。

沈飛從21世紀(jì)初即開始進(jìn)行增材制造技術(shù)的探索應(yīng)用研究，成為行業(yè)內(nèi)第一個(gè)將增材制造技術(shù)應(yīng)用到飛機(jī)型號生產(chǎn)中的航空制造企業(yè)。為全面應(yīng)用增材制造技術(shù)，沈飛于2014年初正式組建了增材制造技術(shù)研究團(tuán)隊(duì)，團(tuán)隊(duì)組建成功后受到了行業(yè)內(nèi)外的高度關(guān)注，成為國防科工局在全國范圍內(nèi)第一批授予“國防科技工業(yè)先進(jìn)制造技術(shù)研究應(yīng)用中心”牌匾的團(tuán)隊(duì)。同年，被共青團(tuán)遼寧省委員會授予“遼寧省青年創(chuàng)新創(chuàng)效工作室”。增材制造團(tuán)隊(duì)以“零部件快速研制驗(yàn)證”為目標(biāo)，旨在通過增材制造技術(shù)應(yīng)用突破飛機(jī)研制和批產(chǎn)過程中的關(guān)鍵零部件加工制造技術(shù)瓶頸，提升公司的整體技術(shù)水平和核心競爭力。

增材制造技術(shù)研究團(tuán)隊(duì)匯聚了公司內(nèi)頂級技術(shù)人才?，F(xiàn)任沈飛增材室主任的博士李曉丹，在增材制造團(tuán)隊(duì)成立之初，帶領(lǐng)著團(tuán)隊(duì)成員張英偉、高鄭宇、林宏杰、殷俊等10余人負(fù)責(zé)3D打印工作的具體實(shí)施、設(shè)備安裝調(diào)試、全面性能的研究工作，他們既是設(shè)計(jì)人員又是施工、調(diào)試人員，還是搬運(yùn)工人。研制之初，需要24小時(shí)打樣零件，他們吃住都在單位，打不出來零件的時(shí)候，他們就反復(fù)查原因、翻閱資料、改進(jìn)加工方案。當(dāng)樣件打印出來后他們還要與公司生產(chǎn)部門溝通、測試，同時(shí)，將樣件拿到行業(yè)外找相關(guān)研究機(jī)構(gòu)進(jìn)行產(chǎn)品力學(xué)研究，研制過程艱巨而漫長。公司領(lǐng)導(dǎo)高度重視，多次來到研制現(xiàn)場慰問這個(gè)年輕的研制團(tuán)隊(duì)，沈飛增材制造技術(shù)在公司的全力支持和關(guān)注下得以快速發(fā)展，一支年輕的技術(shù)團(tuán)隊(duì)也逐漸成長起來。

增材制造技術(shù)研究團(tuán)隊(duì)將快速有效解決公司生產(chǎn)實(shí)際問題作為突破口，在型號攻堅(jiān)任務(wù)中承擔(dān)了多項(xiàng)傳統(tǒng)難加工零件的制造任務(wù)。在某型號研制過程中，原有組合件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，加工出來后，該件的設(shè)計(jì)功能不能實(shí)現(xiàn)。在緊急關(guān)頭，增材制造團(tuán)隊(duì)臨危受命，在李曉丹的帶領(lǐng)下集智攻堅(jiān)，團(tuán)隊(duì)成員主動放棄周末和節(jié)假日休息時(shí)間，開展多次工藝改進(jìn)方案討論，重新自主設(shè)計(jì)、重新成型制造、重新試驗(yàn)驗(yàn)證，最后確認(rèn)了新的零組件加工方案：取消原兩個(gè)零件的組合件設(shè)計(jì)，采用增材制造技術(shù)一體化成型，取消焊接工序。經(jīng)多次試驗(yàn)驗(yàn)證，新零件滿足實(shí)際功能需要。新零件僅僅14天就完成了重新設(shè)計(jì)及驗(yàn)證，并實(shí)現(xiàn)加工生產(chǎn)，有力保障了型號零件的順利交付。如果沒有增材制造技術(shù)，該零件的重新生產(chǎn)制造周期至少在1個(gè)月以上。增材制造技術(shù)在沈飛應(yīng)用驗(yàn)證的3年多時(shí)間里，已在結(jié)構(gòu)件、系統(tǒng)件中完成應(yīng)用驗(yàn)證的零件有50余項(xiàng)，正在開展驗(yàn)證的超過百余項(xiàng)，涉及多類零件。增材制造技術(shù)的應(yīng)用不僅能夠直接快速一體化制造高性能難加工的復(fù)雜構(gòu)件，而且大大降低研制成本，解決了型號發(fā)展的急需，同時(shí)也顯著提升了沈飛公司航空產(chǎn)品的制造能力。

增材制造技術(shù)凝結(jié)了團(tuán)隊(duì)年輕人的智慧和汗水，在航空產(chǎn)品制造快速發(fā)展的道路上，他們將繼續(xù)大力推進(jìn)增材制造技術(shù)深度工程化應(yīng)用，以技術(shù)創(chuàng)新助3D打印騰飛。